Da 10 bis 15 Prozent des gesamten verwendeten Industriestroms Druckluft erzeugt und Wartungs- und Energiekosten 80 Prozent der gesamten Lebenszeitkosten einer industriellen Druckluftanlage ausmachen, gibt es viele Möglichkeiten, erhebliche Einsparungen zu erzielen.

Wir haben einige Zeit mit erfahrenen Ingenieuren für Schraubenkompressoren verbracht, um verschiedene Überlegungen zur Kostensenkung zu skizzieren.

1. Stellen Sie sicher, dass Ihr Industriekompressor nicht überdimensioniert ist und Ihren Anforderungen entspricht. Ein zu großes System „verschwendet“ große Mengen an Druckluft.

2. Schaffen Sie eine Kultur der vorbeugenden Wartung. Warten Sie Ihren Kompressor in den empfohlenen Herstellerintervallen. Größere Ausfälle können sehr kostspielig sein, nicht nur für die Reparatur, sondern auch für den Produktivitätsverlust am Arbeitsplatz.

3. Der häufige Austausch von Filtern (gemäß den erforderlichen Systemintervallen) verringert die Fehlerquote bei allen „Produkten“, die von Luftkompressoren betroffen sind.

4. Beheben Sie vorhandene Lecks, ein winziges Leck in Ihrer Druckluftleitung kann Sie jedes Jahr Tausende von Dollar kosten.

5. Schalte es aus. Die Woche hat 168 Stunden, aber die meisten Druckluftsysteme laufen nur zwischen 60 und 100 Stunden mit nahezu voller Kapazität. Abhängig von Ihren Schichten können Sie durch das Abschalten Ihrer Luftkompressoren nachts und am Wochenende bis zu 20 Prozent der Kosten für Luftkompressoren sparen.

6. Funktionieren Ihre Kondensatableiter richtig? Kondensatableiter an Zeitschaltuhren sollten regelmäßig angepasst werden, um sicherzustellen, dass sie sich wie vorgesehen öffnen oder nicht offen stecken. Besser noch, ersetzen Sie die Timer-Abflüsse durch verlustfreie Abflüsse, um die Verschwendung von Druckluft zu vermeiden.

7. Den Druck zu erhöhen kostet Geld. Jedes Mal, wenn der Druck um 13,8 kPa (2 psig) erhöht wird, entspricht die Änderung einem Prozent der von einem Kompressor gezogenen Leistung (also erhöht eine Druckerhöhung von 100 auf 110 psig [700 auf 770 kPa] Ihren Stromverbrauch um 5 Prozent). Dies hätte zweifellos einen großen Einfluss auf Ihre jährlichen Stromkosten.

8. Betreiben Sie Ihre pneumatischen Geräte nach Herstellerangaben. Druckluftwerkzeuge sind so konzipiert, dass sie bei 90 psig (620 kPag) mit maximaler Effizienz arbeiten, und wenn der Luftdruck im Versorgungssystem niedriger ist, werden Sie feststellen, dass die Werkzeugeffizienz schnell abfällt. Bei 70 psig (482 kPag) ist die Effizienz eines industriellen Druckluftwerkzeugs im Durchschnitt 37 Prozent geringer als bei 90 psig. Eine nützliche Faustregel lautet daher, dass Druckluftwerkzeuge pro 10 psig (69 kPa) Abfall des Systemdrucks unter 90 psig (620 kPag) 20 Prozent Effizienz verlieren. Eine Erhöhung des Systemdrucks erhöht die Produktivität des Druckluftwerkzeugs (aber auch die Verschleißrate).

9. Überprüfen Sie die Rohrleitungen, viele Systeme sind nicht optimiert. Durch die Verkürzung der Strecke, die Druckluft durch ein Rohr zurücklegen muss, können Druckverluste um bis zu 40 Prozent reduziert werden.

10. Verzichten Sie auf unsachgemäße Verwendung von Druckluft, Sie werden überrascht sein, wie viel es tatsächlich kostet, einen Arbeitsbereich mit Druckluft zu reinigen.