Die Fehlersuche an Motoren in gängigen Kompressoren umfasst viele Aspekte. Hier sind einige Methoden zur Fehlerbehebung:

1.Wicklungsbruchprüfung: Verwenden Sie ein Megaohmmeter, Multimeter oder eine Prüflampe in Reihe, um den Endpunkt und den Neutralleiter der laufenden Wicklung zu überprüfen. Wenn das Messgerät nicht leitet oder die Lampe nicht leuchtet, ist die Wicklung defekt.

2.Überprüfung des Wicklungskurzschlusses: Verwenden Sie ein Megaohmmeter oder Multimeter, um die Isolierung zwischen zwei beliebigen Phasenwicklungen zu überprüfen. Ist der Isolationswiderstand sehr gering, liegt ein Kurzschluss zwischen den Wicklungen vor.

3.Wicklungsleckprüfung: Die Motorwicklung ist feucht, die Isolierung ist gealtert oder die Motorwicklung berührt das Gehäuse aufgrund von Transport oder Bewegung, wodurch die Isolierung des Lackdrahts beschädigt wird, was zu Leckfehlern führen kann . Nasse Motoren mit verminderter Isolationsleistung sollten getrocknet werden. Bei versiegelten Motoren kann die gesamte Maschine in einen Kasten gestellt und 6 bis 8 Stunden lang bei 110 °C gebacken werden.

4. Die Methode zum Zurückspulen der Motorwicklung ist wie folgt: Entfernen Sie nach Bestätigung des Motorausfalls die gesamte Wicklung und notieren Sie vor der Demontage den Drahtdurchmesser und die ursprüngliche Windungszahl. Erneuern Sie die Wicklung und messen Sie ihren Widerstandswert. Setzen Sie jede Wicklung in der ursprünglichen Richtung in den festen Schlitz ein, ziehen Sie die Wicklung mit einem Baumwollseil fest, bauen Sie den Rotor zusammen und stellen Sie den Motor nach dem Einschalttest in einen Trockenofen bei 100 °C 4 bis 6 Stunden nach der normalen Inbetriebnahme, bevor es in Betrieb genommen werden kann.

5.Häufige Fehleranalyse und -behebung: Wenn beispielsweise das Startrelais ständig überlastet ist, die Kontakte des Überlastschutzes getrennt sind und der Kompressor sich nicht dreht, kann dies darauf hinweisen, dass die Startwicklung des Kompressormotors anläuft ist aufgrund eines Kurzschlusses defekt. Wenn sich der Kompressor nach dem Einschalten nicht dreht und der Widerstand der Betriebs- und Startwicklung unendlich groß ist, kann dies daran liegen, dass die Verkabelung der Motorwicklung unterbrochen ist oder die Anschlusskabel im Motor und im Gehäuse locker sind. Dadurch kommt es zu einem Kurzschluss des Motors.

6.Der Kompressormotor startet kaum und läuft kaum. Fehler: Der Betriebsstrom beträgt mehr als das Doppelte des Normalwerts, das Geräusch nimmt erheblich zu und der Überlastschutz ist ausgeschaltet, was auf einen Kurzschluss zwischen den Motorlaufwicklungen hinweisen kann.

7.Kompressor-Leckagefehler: Der Widerstand zwischen dem gemeinsamen Punkt des Gehäuseanschlusses und dem Gehäuse ist Null, was darauf hinweist, dass der gemeinsame Punkt mit der Erde kurzgeschlossen ist.

8.Nachdem der Kühlschrank läuft, brennt die Sicherung ständig durch: Der Motor läuft oder die Anlaufwicklung ist mit dem Gehäuse kurzgeschlossen. Der Normalwert sollte über 5MΩ liegen.

Durch diese Wartungsmethoden können häufige Fehler von Kompressormotoren effektiv identifiziert und behoben werden, um den normalen Betrieb und die Lebensdauer der Ausrüstung sicherzustellen.