Der Spindelbruch eines Luftkompressors kann durch folgende Faktoren verursacht werden:

1. Konstruktions- und Qualitätsprobleme: Wenn die Spindel unterdimensioniert ist, das Material nicht stark genug ist oder Herstellungsfehler vorliegen, kann es zu Brüchen kommen. Beispielsweise kann die Konstruktion des zentralen Öleinspritzlochs die Festigkeit der Eingangswelle schwächen oder die radiale Abmessung der Eingangswelle der Wellenkopfpumpe kann unzureichend sein, was zu Torsion führen kann.

2.Installationsfehler: Wenn die Hauptölpumpe falsch installiert ist oder der Pumpenkörper exzentrisch installiert ist, entsteht beim Betrieb der Ölpumpenwelle ein zusätzliches Drehmoment, das wiederum zum Bruch der Hauptwelle führt.

3.Zusätzliche Belastungen und Drehmomente: Durch die exzentrische Montage können Getriebelager zusätzlichen Momenten und Belastungen ausgesetzt werden, was das Risiko eines Spindelbruchs erhöht.

4. Der Einfluss hoher Geschwindigkeit: Eine zu hohe Geschwindigkeit kann zu hochfrequenter Biegung und Torsion der Getriebewelle führen, was zu einem lokalen Temperaturanstieg führt, die Festigkeit des Materials verringert und schließlich zum Bruch der Spindel führt.

5. Thermische Verformung und Materialbeständigkeit: Bei hohen Temperaturen kann es zu einer thermischen Verformung der Schaftstruktur kommen, wodurch die Festigkeit des Materials verringert wird. Gleichzeitig kann das Biegemoment dazu führen, dass die Hohlwelle zusammenbricht und sich verformt, wodurch Platz für das Schneiden des Schlüssels entsteht, was zum Bruch der Spindel führen kann.

6. Metallurgische Defekte und Risse: Im Inneren des Motorwellensubstrats können metallurgische Defekte und makroskopische Risse vorhanden sein, die von innen entstehen und sich nach außen erstrecken können, was schließlich zum Bruch der Spindel führen kann.

7. Material- und Wärmebehandlungsprobleme: Materialfehler wie Sandlöcher und Schrumpfporosität in Gussteilen oder unzureichende Wärmebehandlung, insbesondere in Kehlen, wo sie nicht ordnungsgemäß behandelt werden, können zu Spannungskonzentrationen führen und die Möglichkeit eines Spindelbruchs erhöhen.

8. Überlast- und Übergeschwindigkeitsbetrieb: Langfristiger Überlastbetrieb oder unbegrenzte Drehzahlerhöhung zur Leistungssteigerung kann zu einer Verschlechterung des Spannungszustandes führen, was zum Bruch der Spindel führen kann.

9. Ausfall des Ölkreislaufs: Die Verschiebung des Lagers kann dazu führen, dass der interne Ölkreislauf des Luftkompressors blockiert wird oder die Ölversorgung unzureichend ist, was dazu führt, dass die Spindel aufgrund von Ölmangel blockiert oder bricht.

Um diese Probleme zu verhindern und zu lösen, sollten folgende Maßnahmen ergriffen werden: Verbesserung der Werkzeuganforderungen, Verbesserung der Bearbeitungsgenauigkeit, Sicherstellung der korrekten Ausrichtung der Ölpumpen-Zahnradwelle, Stärkung der Grundstruktur des Antriebsmotors für Tests und Optimierung die Gestaltung der Getriebewelle. Durch diese Methoden kann das Risiko eines Spindelbruchs verringert und ein stabiler Betrieb des Luftkompressors gewährleistet werden.